随着3D打印不断向汽车行业渗透，全球汽车品牌之中不乏有3D打印的重度使用者，比如德国高档汽车品牌宝马就是其中的一员。

据宝马集团的生产资料公开显示，从引进3D打印技术以来，宝马已通过这种创新方式生产了超过100万个零部件。

时间回到1991年，彼时很多人还不太清楚3D打印与汽车结合能产生什么化学反应，3D打印机也只是出现在一些前瞻企业的实验室里面。

就在那一年，宝马将3D打印零部件纳入概念车研发体系之中，不过当时的“快速成型创新中心”还只是一个小部门。

2010年，宝马开始采用以塑料和金属为基础的3D打印技术，最初主要用于小批量零部件的生产，比如DTM车辆的水泵皮带轮。

2012年，宝马旗下劳斯莱斯幻影采用激光烧结3D打印生产零部件。

2017年，宝马旗下劳斯莱斯曜影的光纤导轨固定装置也开始交给3D打印来生产。

2018年，宝马集团3D打印生产中心产出超过20万个零部件，同比提升42%。

2018年底，一件3D打印的车窗导轨被安装在宝马i8 Roadster上，这是宝马集团的第100万个3D打印零部件，宝马i8也因此成为世界上第一台使用3D打印技术的量产车。

长期以来，宝马一直非常重视3D打印技术的研究与应用，甚至把它应用到S58B30发动机的气缸盖上面。

那么，3D打印到底给宝马带来了什么呢？

一是快速成型，缩短产品周期。比如在宝马i8 Roadster有两处3D打印的零部件，一个是铝合金材质的3D打印金属敞篷软顶支架，它相比传统注塑件重量更轻、刚性更好；另一个则是车窗导轨，该导轨仅用五天就完成了研发，并很快在莱比锡工厂投入量产，极大缩短了研发生产的周期。

二是实现精细化，轻量化设计。以宝马M850i夜空定制版为例，在外部后视镜盖、前部的进气口分离器、格栅和前翼通风口周围，均有3D打印技术复刻的魏德曼花纹，实现了精细复杂图案的定制。另外，该款车型还配置了3D打印的铝制制动钳，相比传统工艺制造的配件，此款制动钳实现减重约1/3。

三是满足个性化的需要。在汽车个性化趋势影响下，宝马集团通过MINI YOURS定制化产品计划，让用户可自行设计诸如指示器嵌体和仪表盘的装饰条等组件，然后为用户进行3D打印，从而满足用户的个性化需求，这一举措也被德国设计委员会授予“德国创新金奖”的殊荣。

宝马集团负责生产集成和试验工厂的高级副总裁Daniel Schäfer说：“快速成型制造等工艺帮助我们加快开发周期，让我们的汽车更快地进入系列成熟期。3D打印缩短零部件的生产时间，同时满足严格的质量要求。”

当前，3D打印在汽车领域的应用，已经从简单的概念模型朝着功能型原型的方向发展，甚至渗透到发动机等核心零部件的设计领域。在未来，它将为汽车智能制造带来更多的可能性。

重庆金石是西南地区最大的汽车3D打印+小批量快速智造平台，旨在将最先进的快速智造技术应用于各行各业技术升级和新产品的快速开发。

公司位于渝北临空智能终端产业园，面积14000平方米，现有设备硬件包含树脂3D打印机100+台、金属打印设备10台，大型砂型打印设备3台，尼龙打印设备6台。

公司长期专注于为汽车快速智造提供解决方案，并积累了大量的客户资源与服务经验，尤其是快速原型、200以内的小批量试制等汽车服务深受客户的好评。